LE CARATTERISTICHE DEI MATERIALI
Consiste
nel sottoporre un provino del materiale da esaminare, ad allungamenti
programmati tramite una apposita macchina in grado di misurare lo sforzo
applicato per provocare un dato allungamento. Lo sforzo (σ), detto tensione
o carico unitario, rappresenta la forza applicata sull’unità di superficie e
viene misurata in N/m2. le deformazioni vengono descritte tramite
l’allungamento specifico (ε), dato dal rapporto dimensionale tra la
variazione di lunghezza e la lunghezza iniziale (ΔL/L0).
Sulla
curva sforzo-allungamento sono riconoscibili dei tratti caratteristici:
Ogni materiale presenta un grafico diverso; per esempio, i solidi ionici hanno un modulo di Young molto elevato (ε ═ ΔL/L0), per cui avviene la rottura prima di arrivare alla deformazione plastica; alcune gomme e gli elastomeri hanno modulo di YOUNG molto basso, per cui si avranno basse tensioni per grandi allungamenti.
La durezza e la resilienza
La
durezza di un materiale si definisce la resistenza che un materiale oppone a una
deformazione permanente della sua superficie provocata dalla penetrazione di un
corpo. Per misurare la durezza si usano penetratori di forma opportuna che
vengono spinti sulla superficie del materiale in esame, misurando le
deformazioni conseguenti. I metodi più usati sono il metodo Brinell, il Vickers,
e il Rockwell. La durezza determinata con ilo metodo Brinell è consigliata per
materiali molto duri; la Rockwell viene usata sugli acciai temperati.
La resilienza rappresenta la capacità di resistere agli urti. I materiali che presentano elevata durezza presentano anche bassissima resilienza. Consiste nel sottoporre un provino ad un urto causato da una mazza a caduta pendolare. Si lascia cadere la mazza da un’altezza sufficiente a rompere il provino. La misura ella resilienza è data dal rapporto tra l’energia consumata nella rottura e la sezione del provino, misurata in Kgf · m / cm2.
I metalli sono caratterizzati dalla particolare struttura cristallina per cui gli elettroni non sono rigidamente associati a nuclei nei rispettivi atomi, ma sono liberi di muoversi. Questa caratteristica determina elevata conducibilità elettrica e termica. A temperatura ambiente si presentano allo stato solido; hanno elevato peso specifico, sono malleabili, duttili e opachi. I metalli puri vengono usati poco, sono più usate le leghe.
Vengono
definiti acciai le leghe ferro-carbonio che contengono una percentuale massima
di carbonio dell’1,78%. è
possibile modificare le proprietà meccaniche tramite opportuni trattamenti
termici. Oltre a ferro e carbonio possono essere presenti altri leganti: cromo,
nichel, molibdeno; vengono aggiunti per impartire determinate caratteristiche
speciali.
Trattamento |
Caratteristiche e scopi |
Tempra |
Consiste
nel riscaldare l’acciaio, si ha un raffreddamento più o meno rapido.
Consente di ottenere elevata durezza e grande resistenza meccanica, a
scapito della resilienza. |
Rinvenimento
|
Viene
effettuato per attenuare gli svantaggi della tempra, riscaldamento a
temperature relativamente basse. Consente di abbassare la fragilità
acquisita all’acciaio dopo la tempra. |
Ricottura
|
Si
effettua riscaldando a temperature vicine a quelle critiche, mantenendo il
tempo necessario per il completamento delle trasformazioni e
raffreddamento molto lentamente. Consente di eliminare gli effetti di
trattamenti precedenti, nonché le tensioni interne. |
Bonifica |
L’insieme
dei trattamenti di tempra e bonifica. |
Acciai |
Impieghi più comuni |
Acciai
comuni al
carbonio |
Sono soggetti a corrosione, possono essere facilmente riparati grazie alla grande saldabilità. Alle temperature più elevate aumenta la velocità di corrosione e cadono le caratteristiche di resistenza meccanica; alle temperature più basse aumenta la fragilità. |
Acciai
debolmente
legati |
Gli
acciai al nichel e manganese vengono utilizzati a temperature basse sino a
120 °C, acciai al cromo e altri come molibdeno o vanadio vengono
utilizzati sino a 400 °C. |
Acciai
inossidabili
austenitici |
Oppongono
una buona resistenza agli ambienti corrosivi ossidanti. Assolutamente da
evitare per gli ambienti riducenti.Indicato per gli impianti di produzione
di HNO3 e H2SO4. |
Acciai
inossidabili
martensitici |
Presentano
resistenza alla corrosione inferiore agli acciai austenitici, vengono
impiegati in ambienti meno aggressivi. Opportunamente trattati raggiungono
elevatissimi valori di resistenza a trazione, sono adatti per gli impieghi
ad alte pressioni. |
Acciai
inossidabili
ferritici |
Resistono
in maniera eccellente all’ossidazione ad alta temperatura. Non sono
ideali per gli acidi riducenti come HCl, mentre resistono meglio all’
HNO3. |
Le ghise sono leghe ferro-carbonio con percentuali di carbonio che in pratica vanno dal 1,7% al 4,5%. Presentano resistenza a trazione molto più bassa degli acciai, mentre resistono meglio alla compressione. Hanno un elevata durezza e facilità con cui possono essere foggiate in stampi. Gli aspetti negativi sono: la bassa resilienza, la resistenza alla corrosione, la lavorabilità alle macchine utensili; possono essere migliorate con l’aggiunta di leganti. Le ghise si suddividono in ghise grezze, ottenute direttamente dall’altoforno e ghise di qualità, ottenute dalla lavorazione di ghise grezze.
Tipo di ghisa |
Caratteristiche principali |
Ghisa
sferoidale |
Così
chiamata in quanto il carbonio è presente sotto forma di piccole sfere la
cui formazione è provocata dall’aggiunta di magnesio. Contiene anche
silicio, manganese, nichel, fosforo e zolfo. Possiedono caratteristiche
simili agli acciai. Vengono utilizzate per ingranaggi, ruote, ecc. |
Ghise
aciculari |
Così
chiamate per la struttura ad aghi che assicura una grande resistenza agli
urti. Contengono anche silicio, manganese, fosforo e zolfo. |
Ghise
all’alluminio |
Grande
resistenza all’ossidazione ed alla corrosione da gas solforosi a caldo. |
Ghise
al
cromo |
Resiste
all’ossidazione a caldo. |
Ghise
al molibdeno |
Grande
resistenza agli urti, alla flessione ed agli sbalzi termici. |
Ghise
al
nichel |
Presentano
maggiore lavorabilità e possono essere saldate. Resistono alle alte
temperature e dagli ambienti corrosivi |
Hanno un’elevata conducibilità termica ed elettrica, vengono utilizzate nelle apparecchiature di scambio termico. Il rame metallico possiede una notevole resistenza alla corrosione, un’elevata resistenza alle atmosfere corrosive e all’acqua di mare, è altamente sconsigliato per gli acidi ossidanti e per l’ammoniaca.
Le
leghe di rame più comune sono gli ottoni, i bronzi e leghe cupronichel. Gli
ottoni sono leghe di rame e zinco (fino al 40%). Al variare della percentuale di
zinco variano le caratteristiche della lega. Se la percentuale di zinco si mantiene sotto il 20%
migliorano rispetto al rame le caratteristiche meccaniche. Sopra il 20%
continuano a migliorare ma con scadimento della resistenza a corrosione.
I
bronzi sono leghe di rame stagno. Possiedono caratteristiche meccaniche simili
agli ottoni e caratteristiche di resistenza alla corrosione inferiore.
Le
leghe cupronichel sono costituite da rame e nichel in percentuali dal 10% al
30%. Presentano la più elevata resistenza alla corrosione.